توسعه مدل D-Optimal دو مرحلهای بهمنظور انتخاب ترکیب اجزای سیستمهای تولید انعطافپذیر
در عصر صنعت 4.0، سیستمهای تولید انعطافپذیر (FMS) نقش کلیدی در افزایش بهرهوری و کاهش هزینههای تولید ایفا میکنند. انتخاب بهینه ترکیب تجهیزات در این سیستمها یکی از چالشهای اساسی مدیران عملیات و تولید است.
مقدمه و چالشهای موجود
سیستمهای تولید انعطافپذیر با قابلیت تطبیق سریع با تغییرات محصول و تقاضا، نیازمند ترکیب بهینهای از ماشینآلات و تجهیزات هستند. عدم انتخاب صحیح این ترکیب میتواند منجر به کاهش بهرهوری و افزایش هزینههای عملیاتی شود.
روششناسی تحقیق
در این پژوهش از روش D-Optimal دو مرحلهای برای انتخاب ترکیب تجهیزات استفاده شده است. این روش با بهینهسازی طراحی آزمایشها، امکان شناسایی ترکیبات بهینه را فراهم میسازد.
مرحله اول: طراحی آزمایشها
در مرحله اول، با استفاده از روش D-Optimal، ترکیبات مختلف تجهیزات طراحی و شبیهسازی شدهاند. این مرحله به شناسایی محدودههای بهینه کمک میکند.
مرحله دوم: شبیهسازی گسسته
در مرحله دوم، ترکیبات شناساییشده با استفاده از شبیهسازی گسسته مورد ارزیابی قرار گرفته و عملکرد آنها در شرایط واقعی تولید بررسی شده است.
نتایج و یافتهها
نتایج پژوهش نشان میدهد که استفاده از مدل پیشنهادی میتواند بهرهوری سیستم را تا 25% افزایش دهد. همچنین، این روش قادر است ترکیباتی از تجهیزات را شناسایی کند که هم از نظر هزینه و هم از نظر زمان تولید بهینه هستند.
کاربردهای عملی
یافتههای این تحقیق میتواند توسط مدیران تولید برای تصمیمگیری در مورد سرمایهگذاری در تجهیزات جدید و بهینهسازی خطوط تولید موجود مورد استفاده قرار گیرد.
نتیجهگیری
مدل D-Optimal دو مرحلهای ارائهشده در این تحقیق، ابزاری کارآمد برای تصمیمگیری در مورد ترکیب بهینه تجهیزات در سیستمهای تولید انعطافپذیر است. این روش با کاهش هزینهها و افزایش بهرهوری، میتواند مزیت رقابتی قابل توجهی برای واحدهای تولیدی ایجاد کند.
